El aprovechamiento de extractos  de algas marinas para su uso en la alimentación, la microbiología y la biología molecular es una de las actividades productivas más longevas y exitosas de la industria burgalesa. De hecho, la empresa que desarrolla este «exótico» trabajo en plena Meseta, Hispanagar, inauguró el polígono de Villalonquéjar hace ahora 47 años y sigue siendo un referente mundial en este sector cada vez más vinculado a la biotecnología.

Después de esta dilatada trayectoria, conjugando unas técnicas de producción tradicionales originarias de Asia con la I+D+i más puntera, de Villalonquéjar salen cada año 500 toneladas de agar-agar y sus derivados (agarosas, resinas de agarosa y peptonas), cuyos usos pueden ir, para hacernos una idea aproximada, desde los postres, los lácteos, la dietética o la comida para mascotas, hasta la fabricación de medios de cultivo para el diagnóstico de enfermedades, la cromatografía, la farmacia, la medicina... El 90% de lo que se fabrica en Burgos se destina a la exportación, a todos los continentes.

El tratamiento industrial de dos especies de algas -procedentes de aguas de la costa cantábrica, sur de Francia, Marruecos, el sudeste asiático, Sudamérica y Norteamérica- da empleo actualmente a 80 personas (7 de ellas incorporadas el último año) y permite una facturación en torno a los 18 millones de euros anuales.

En plena crisis, explica su director general, Javier Fernández,  ha seguido aumentando la producción, hasta un 40% en el caso del agar-agar, gracias a que siguen sacando nuevos aprovechamientos de los productos ya existentes con demanda en el mercado.

En esta apuesta por la mejora continua de la competitividad  han incorporado una iniciativa para la búsqueda de la eficiencia energética que les ha permitido conservar los consumos mientras las fábrica crecía en capacidad.

Esta mejora les ha valido el ser seleccionados por el Ministerio de Agricultura dentro de los Proyectos Clima para la reducción de gases de efecto invernadero en España.    

Inversión

Tras haber tenido una planta de cogeneración durante 15 años, hoy clausurada, se buscó una nueva fórmula de ahorro energético dentro de un proceso que requiere de mucha energía. «Necesitamos temperaturas de 121 grados y presión para extraer el agar que está dentro de las paredes celulares del alga», explica Fernández.

Para ajustar al máximo el gasto se han monitorizado todos los equipos que actúan en el proceso con el objeto de su seguimiento en tiempo real, «controlar los puntos de mayor consumo de energía y poder fasearlos para optimizar el uso de las calderas». Al denominado datamining, se suma la incorporación de unos equipos que filtran el gas que entra a las dos calderas de la fábrica para que sea más eficiente su inyección.

Por último, se ha instalado una nueva línea de producción que requiere de procesos de congelación. En la misma se ha incorporado un sistema de aprovechamiento del calor que generan los compresores para calentar a su vez el agua que se necesita para el resto del proceso. «Al final, lo que logramos es mantener nuestra factura energética subiendo la eléctrica pero bajando mucho más la de gas, que es lo que redunda en la reducción de emisiones de CO2», resume Francisco Javier Arenas, director técnico de Hispanagar.

El proyecto, pionero en la aplicación en esta industria, ha supuesto una inversión cerca a los 500.000 euros, una pequeña parte cubierta por el Ministerio en tasas sobre la reducción de emisiones. «La razón por la que nos hemos metido en esto es porque baja nuestra factura energética y porque está bien acogernos a proyectos que buscan un planeta más sostenible».